在化工行業智能化轉型的浪潮中，湖北興發化工集團股份有限公司作為國內磷化工領域的龍頭企業，正引領一場深刻的變革。通過引入并深度應用浙江中控技術股份有限公司的i-OMC（操作管理與控制一體化）系統，興發集團成功將其氯堿工廠的自動化與智能化水平提升至全新高度，為打造安全、高效、綠色的現代化工生產模式樹立了典范。

一、 挑戰與需求：傳統氯堿生產的智能化瓶頸

氯堿生產是典型的過程工業，涉及電解、氯化、合成等多個復雜且高危的工藝環節。傳統的分布式控制系統（DCS）雖能實現基礎自動化，但在操作效率、工藝優化、數據分析與決策支持方面存在明顯短板。興發集團面臨的主要挑戰包括：

• 操作依賴性強：生產高度依賴操作員的經驗，不同班次、人員間的操作差異可能影響生產的穩定性和產品質量的一致性。
• 信息孤島問題：生產控制、設備管理、安全環保等系統相互獨立，數據難以貫通，無法形成全局性的生產洞察和優化建議。
• 安全與環保壓力：對生產過程中異常工況的預警和閉環處置能力有待提升，以滿足日益嚴格的安全與環保法規要求。

二、 i-OMC系統：一體化智能解決方案的核心

中控i-OMC系統正是針對上述痛點而生的新一代工業操作系統。它并非簡單的控制系統升級，而是集成了先進過程控制（APC）、實時優化（RTO）、生產操作管理、數字孿生等技術的“工業大腦”與“神經中樞”。其核心價值在于：

1. 操作導航與自主運行：系統能夠將最優操作流程和專家經驗固化為標準化的“操作導航”模式。在關鍵工序，如電解槽的電流密度控制、氯氫處理的壓力平衡等，系統可實現從“自動控制”到“自主運行”的跨越，大幅降低人工干預，提升操作的精準度和一致性。

1. 深度融合與數據驅動：i-OMC打破了控制層與生產管理層之間的壁壘，實現了實時生產數據、設備狀態信息、能源消耗數據、質量檢測數據的全面融合與統一管理。通過內置的數據分析與機器學習模型，系統能夠實時洞察生產過程的細微變化，預測關鍵參數趨勢，為工藝優化和預防性維護提供科學依據。

1. 安全環保智能管控：系統集成了全面的安全儀表系統（SIS）和環保監測數據，能夠對全廠的重大危險源進行實時監控與風險預警。一旦檢測到異常或逼近安全閾值，系統可自動觸發聯鎖保護或提供分級處置建議，將事后處理變為事前預防，顯著提升了工廠的本質安全水平和環保合規能力。

三、 在興發集團的實踐與成效

興發集團在氯堿工廠的智能化改造中，以i-OMC系統為核心平臺，構建了覆蓋全流程的一體化智能生產體系。具體實踐包括：

• 電解工序的智能優化：通過APC模型，實現了對電解槽電壓、電流、槽溫、鹽水濃度的多變量協同優化控制，在保證安全的前提下，有效降低了單位產品的電耗，經濟效益顯著。
• 全廠生產的協同調度：基于實時數據和市場需求，系統能夠動態優化氯氣、氫氣、燒堿等主副產品之間的生產平衡與負荷分配，提高了整個工廠的資源利用效率和市場響應速度。
• 人員賦能與模式轉變：操作員從重復性、高強度的監控操作中解放出來，角色轉變為生產過程的監督者、優化指令的執行者和異常情況的分析決策者，人力資源價值得到提升。

實施以來，興發集團的氯堿工廠取得了多維度成效：生產運行的平穩率大幅提高，關鍵工藝指標的波動方差顯著降低；綜合能耗物耗得到有效控制；安全環保事件發生率明顯下降；為工廠未來向更深層次的“黑燈工廠”、全流程數字孿生等方向演進奠定了堅實的系統與數據基礎。

四、 結論與展望

中控i-OMC系統在興發集團氯堿工廠的成功應用，是中國流程工業邁向高度自主化、智能化生產的生動注腳。它證明，通過深度融合信息技術（IT）與運營技術（OT），構建一體化的智能運行平臺，是傳統化工企業實現轉型升級、提升核心競爭力的關鍵路徑。

隨著工業互聯網、人工智能技術的持續發展，以i-OMC為代表的系統服務將更加深入地與5G、數字孿生、AI大模型等技術結合，推動化工生產向更高級別的自適應、自優化、自決策的“自主工業”演進。興發集團的實踐，不僅為自身發展注入了強大動能，也為整個氯堿乃至流程工業的智能化改造提供了可復制、可推廣的寶貴經驗，彰顯了計算機系統服務在賦能實體經濟高質量發展中的核心價值。